Российская промышленность постепенно набирает обороты, несмотря на негативное воздействие санкционной повестки. Разрушение построенных за десятилетия цепочек поставок импортных запасных частей и материалов, деловых связей, сильная зависимость от зарубежных инноваций, экономическая нестабильность обусловили необходимость укрепления технологического суверенитета национальной индустрии с опорой на собственные кадры, и здесь большую роль призван сыграть обратный инжиниринг.
В области реверс-инжиниринга работают и инжиниринговые центры. В настоящее время 12 центрами при вузах реализуется 34 проекта на общую сумму поддержки около 1,3 млрд рублей. Они выполняются главным образом в интересах нефтегазового, пищевого, железнодорожного, сельскохозяйственного и строительно-дорожного машиностроения, химико-технологического комплекса, автопрома, металлургии, для изготовления спортивного инвентаря и оборудования.
Из числа выполненных проектов упомянем несколько. Прежде всего стóит рассказать о бета-пропиолактоне — веществе, используемом для стерилизации плазмы крови, ферментов, тканевых трансплантатов, а также инактивации (подавления) вирусов в процессе создания вакцин. Из-за отказа зарубежных компаний от сотрудничества с российскими партнёрами на внутреннем рынке существуют определённые проблемы с поставками бета-пропиолактона, хотя потребность в нём приличная — порядка 100 кг в год, поэтому Федеральный научный центр исследований и разработки иммунобиологических препаратов им. М. П. Чумакова направил в Агентство по технологическому развитию заявку по поводу создания его аналога. Победителем конкурса, организованного агентством, стал Томский государственный университет (ТГУ) в партнёрстве с созданным им Инжиниринговым химико-технологическим центром (ИХТЦ).
В ТГУ разработали лабораторную технологию получения бета-пропиолактона и конструкторскую документацию, а стратегический партнёр университета — ИХТЦ — организует на своей площадке пилотную установку по мелкосерийному выпуску инактиватора. В течение нескольких лет планируется полностью закрыть потребность в бета-пропиолактоне в России.
Не менее интересный проект был реализован для нужд лидера отечественного автомобилестроения — КАМАЗа. Из-за санкционных ограничений он столкнулся с дефицитом ряда деталей и узлов. Среди них — редуктор, применяемый в системе подачи топлива в газовых грузовых автомобилях и автобусах. Его функционал состоит в обеспечении снижения давления природного газа и его поддержания на выходе из редуктора в диапазоне требуемых значений. Грант на обратный инжиниринг редуктора выиграл Уральский федеральный университет (УрФУ). Все работы выполнял его Инжиниринговый центр цифровых технологий машиностроения (ИЦЦТМ). Он не только создал аналог импортного газового редуктора, но и улучшил его по отдельным параметрам, например прочности и долговечности.
Преимуществами редуктора являются такие, как разнообразие исполнений изделия и замена латуни бронзой, имеющей более высокие механические свойства. Немалое значение имеет и наличие цифровой модели: она позволяет проводить виртуальные испытания как отдельно, так и в составе систем топливоподачи и оперативно модифицировать изделие под газобаллонное оборудование с другими параметрами. В ближайшее время УрФУ должен наладить серийный выпуск газовых редукторов, которых КАМАЗу ежегодно нужно не менее 2 тыс. шт.
Наконец, стóит упомянуть проект разработки мембраны для насосов, предназначенных для точного дозирования химических реагентов при переработке углеводородного сырья. Подобные мембраны традиционно завозились из Европейского союза, однако давно назрела необходимость в их массовом производстве в России для уменьшения зависимости от импорта и обеспечения стабильности функционирования заводов по выпуску нефтепродуктов.
Обратный инжиниринг мембран в короткие сроки смог провести Волгоградский государственный технический университет на основе заявки ОАО «Газпром нефтехим Салават». Изготавливать их намерено предприятие «Константа-2», специализирующееся на выпуске запорно-регулирующей арматуры из композиционных материалов.
Реализация вышеперечисленных и иных проектов в области реинжиниринга стратегически важна для российских предприятий: одни смогут наладить производство комплектующих на своих мощностях, другие, выступая их покупателями, будут использовать их для выполнения полученных ими заказов. В итоге отечественная индустрия продолжит рост, неуклонно освобождаясь от «импортной иглы».
Источник информации: пресс-офис проекта «Инжиниринг и инновации в России» Центра управления проектами в промышленности.
Читать материал полностью: Проверенный инструмент технологического суверенитета, Промышленные страницы, 12.02.2024
Источник фото: ThisisEngineering RAEng
В области реверс-инжиниринга работают и инжиниринговые центры. В настоящее время 12 центрами при вузах реализуется 34 проекта на общую сумму поддержки около 1,3 млрд рублей. Они выполняются главным образом в интересах нефтегазового, пищевого, железнодорожного, сельскохозяйственного и строительно-дорожного машиностроения, химико-технологического комплекса, автопрома, металлургии, для изготовления спортивного инвентаря и оборудования.
Из числа выполненных проектов упомянем несколько. Прежде всего стóит рассказать о бета-пропиолактоне — веществе, используемом для стерилизации плазмы крови, ферментов, тканевых трансплантатов, а также инактивации (подавления) вирусов в процессе создания вакцин. Из-за отказа зарубежных компаний от сотрудничества с российскими партнёрами на внутреннем рынке существуют определённые проблемы с поставками бета-пропиолактона, хотя потребность в нём приличная — порядка 100 кг в год, поэтому Федеральный научный центр исследований и разработки иммунобиологических препаратов им. М. П. Чумакова направил в Агентство по технологическому развитию заявку по поводу создания его аналога. Победителем конкурса, организованного агентством, стал Томский государственный университет (ТГУ) в партнёрстве с созданным им Инжиниринговым химико-технологическим центром (ИХТЦ).
В ТГУ разработали лабораторную технологию получения бета-пропиолактона и конструкторскую документацию, а стратегический партнёр университета — ИХТЦ — организует на своей площадке пилотную установку по мелкосерийному выпуску инактиватора. В течение нескольких лет планируется полностью закрыть потребность в бета-пропиолактоне в России.
Не менее интересный проект был реализован для нужд лидера отечественного автомобилестроения — КАМАЗа. Из-за санкционных ограничений он столкнулся с дефицитом ряда деталей и узлов. Среди них — редуктор, применяемый в системе подачи топлива в газовых грузовых автомобилях и автобусах. Его функционал состоит в обеспечении снижения давления природного газа и его поддержания на выходе из редуктора в диапазоне требуемых значений. Грант на обратный инжиниринг редуктора выиграл Уральский федеральный университет (УрФУ). Все работы выполнял его Инжиниринговый центр цифровых технологий машиностроения (ИЦЦТМ). Он не только создал аналог импортного газового редуктора, но и улучшил его по отдельным параметрам, например прочности и долговечности.
Преимуществами редуктора являются такие, как разнообразие исполнений изделия и замена латуни бронзой, имеющей более высокие механические свойства. Немалое значение имеет и наличие цифровой модели: она позволяет проводить виртуальные испытания как отдельно, так и в составе систем топливоподачи и оперативно модифицировать изделие под газобаллонное оборудование с другими параметрами. В ближайшее время УрФУ должен наладить серийный выпуск газовых редукторов, которых КАМАЗу ежегодно нужно не менее 2 тыс. шт.
Наконец, стóит упомянуть проект разработки мембраны для насосов, предназначенных для точного дозирования химических реагентов при переработке углеводородного сырья. Подобные мембраны традиционно завозились из Европейского союза, однако давно назрела необходимость в их массовом производстве в России для уменьшения зависимости от импорта и обеспечения стабильности функционирования заводов по выпуску нефтепродуктов.
Обратный инжиниринг мембран в короткие сроки смог провести Волгоградский государственный технический университет на основе заявки ОАО «Газпром нефтехим Салават». Изготавливать их намерено предприятие «Константа-2», специализирующееся на выпуске запорно-регулирующей арматуры из композиционных материалов.
Реализация вышеперечисленных и иных проектов в области реинжиниринга стратегически важна для российских предприятий: одни смогут наладить производство комплектующих на своих мощностях, другие, выступая их покупателями, будут использовать их для выполнения полученных ими заказов. В итоге отечественная индустрия продолжит рост, неуклонно освобождаясь от «импортной иглы».
Источник информации: пресс-офис проекта «Инжиниринг и инновации в России» Центра управления проектами в промышленности.
Читать материал полностью: Проверенный инструмент технологического суверенитета, Промышленные страницы, 12.02.2024
Источник фото: ThisisEngineering RAEng